Abstract (FR)

On s’intéresse ici à la détermination de la probabilité de rupture optimale d’un composant utilisé par un ou plusieurs modules alternatifs montés sur une ou plusieurs lignes d’assemblage. Le contexte étudié est celui d’une chaîne logistique dédiée à une production de masse de produits fortement diversifiés, comme celui rencontré dans l’industrie automobile. L’approche de la MRP (Material Requirement Planning) est adaptée pour piloter cette chaîne dans laquelle l’éloignement des unités de production conduit à un panachage de production à la commande et de production pour stock du composant auquel on s’intéresse. Pour éviter toute propagation des conséquences d’une rupture de stock en aval de la chaîne logistique, un approvisionnement d’urgence est toujours déclenché avant son occurrence. La définition du stock de sécurité – et du risque de rupture associé – se base sur un modèle monopériode intégrant le coût des composants inutilisés et les différents coûts induits par l’approvisionnement d’urgence (transport et production). Les solutions analytiques proposées sont illustrées numériquement et une analyse des conditions de dominance économique des deux principales politiques alternatives d’approvisionnement d’urgence est menée.